注意零件污垢的种类和性质。防止零件被腐蚀。对于铜、铅、锌等易被腐蚀的零件要选用接近中性、腐蚀性小、防锈能力强的清洗剂。要考虑清洗条件。若具有蒸汽加热条件时，可选用高温型清洗剂。以手工清洗为主或被清洗零件不宜加热时，则选用低温型清洗剂。采用机械清洗和压力喷淋时，要选用低泡沫的清洗剂。注意清洗剂的浓度。清洗剂的浓度与清洗效果有很大的关系，一般随着浓度的增加，去污能力也相应的增强，但达到一定浓度后，去污能力不再明显提高。一般浓度控制在3%-5%为宜。若按照产品使用说明书配制的清洗剂浓度去污效果不理想时，则不应再加大清洗剂浓度，而应另选其他配方的清洗剂。要掌握好清洗剂温度。一般情况下，随着清洗剂温度的升高，其去污能力也随之提高，但超过一定温度后，去污能力反而下降。所以，每一种清洗剂都有一个最适宜的温度范围，并不是温度越高越好。特别是非离子型清洗剂，当加热到一定温度时，清洗剂便出现混浊现象，此时的温度称为"浊点"，活性剂在水中的溶解度下降，某些成分因受热发生分解而失去作用，去污能力反而降低。因此，非离子型清洗剂的温度应控制在浊点以下。掌握清洗剂的使用时间。一次配制的清洗剂可以多次使用，其使用时间主要取决于清洗零件的数量与清洗剂的污染程度，一般情况下，一次配制的清洗剂可以连续使用1周-2周。为了节约清洗剂的用量，提高清洗质量，清洗时应按零件特征，合理安排清洗顺序。如先洗主要零件与不太脏的零件；后洗次要零件与比较脏的零件，这样可以延长清洗剂的使用时间。

平面研磨抛光液是不同于固结磨具，涂附磨具的另一类“磨具”，磨料在分散剂中均匀、游离分布。平面研磨抛光液可分为研磨液和抛光液。一般研磨液用于粗磨，抛光液用于精密磨削。抛光液通常用于研磨液的下道工序，行业中也把抛光液称为研磨液或把研磨液称为抛光液的。平面研磨抛光液研磨液按其作用机理分：机械作用研磨液，化学机械作用研磨液。机械作用的研磨液：以金刚石、B4C等为磨料，通过添加分散剂等方式分散到液体介质中，从而形成具有磨削作用的液体，称为金刚石研磨液、碳化硼研磨液等。磨料在分散液中游离分布，利用磨料硬度比待磨工件硬度大的原理，实现工件的研磨、减薄。根据磨料的表面、颗粒大小及研磨液配置、研磨设备稳定性等情况，研磨完成后，工件表面容易留下或大或小的划痕。所以，机械作用的研磨液一般用于粗磨，后续还需要精密研磨抛光。化学机械作用研磨液：化学机械作用研磨液利用了磨损中的“软磨硬”原理，即用较软的材料来进行抛光以实现高质量的抛光表面，是机械削磨和化学腐蚀的组合技术，它借助超微粒子的研磨作用和化学腐蚀作用在被研磨的介质表面形成光洁平坦表面。所以化学机械作用研磨液又称为化学机械抛光液(ChemicalMechanicalPolishing,简称CMP)。在一定压力及抛光浆料存在下，被抛光工件相对于抛光垫作相对运动，借助于纳米粒子的研磨作用与氧化剂的腐蚀作用之间的有机结合，在被研磨的工件表面形成光洁表面。

平面研磨抛光离不开平面平面研磨液。部分的平面平面研磨液具有增加产品亮度的作用，平面研磨液有碱性、中性和酸性等等。平面研磨液针对抛光工件的不同，又分为不锈钢、铜抛光、铝合金抛光等平面研磨液多个品种。在对如不锈钢制品、黑色金属制品、塑料制品等等各种材质的工件进行研磨抛光时，均必须加入平面研磨液，能得到光亮的镜面效果，否则，那怕工件上的毛刺去尽还是得不到光亮的表面。在实际操作时，使用哪一个品种的平面平面研磨液，应该以研磨抛光工件的材质来确定，各种性质的平面研磨液适用于各种不同的材质，也就是说用哪种抛光光的决定权归所需抛光的工件所有，因为我们要想使所抛光的工件达到最好的表面效果，所以这个决定权只有由工件决定。如果在研磨抛光时拿不定主意，可以咨询平面研磨液生产厂家的技术人员，以免对您造成产品质量问题和不必要的浪费。平面研磨液广泛运用于机械、日用五金、电子、仪器、仪表、汽车零部件等各个行业的有色金属和非金属表面的光整、去毛刺、去飞边、倒圆角、除氧化皮、抛光等。例如：将平面研磨液和所需加工的工件放在研磨抛光机中通过研磨抛光机的运转，使平面研磨液和工件进行摩擦来得到抛光效果。平面研磨液在研磨抛光机动力作用下，使抛光磨料对工件表面的毛刺、飞边等进行磨削。在研磨抛光时，各种平面研磨液扮演着各种不同的角色。如刚玉类平面研磨液在研磨抛光时，因为其对工件的切削力强，一般将棕刚玉平面研磨液用于对工件的去毛刺、去飞边、去表面氧化皮、倒圆角、去油污等。用于对工件的去毛刺、去飞边、去表面氧化皮、倒圆角等用途的平面研磨液还有白刚玉，铬刚玉等等。

平面研磨抛光液平面研磨抛光液介绍：平面研磨抛光液是不同于固结磨具，涂附磨具的另一类“磨具”，磨料在分散剂中均匀、游离分布。平面研磨抛光液可分为研磨液和抛光液。一般研磨液用于粗磨，抛光液用于精密磨削。抛光液通常用于研磨液的下道工序，行业中也把抛光液称为研磨液或把研磨液称为抛光液的。研磨液分类：研磨液按其作用机理分：机械作用研磨液，化学机械作用研磨液。机械作用的研磨液：以金刚石、B4C等为磨料，通过添加分散剂等方式分散到液体介质中，从而形成具有磨削作用的液体，称为金刚石研磨液、碳化硼研磨液等。磨料在分散液中游离分布，利用磨料硬度比待磨工件硬度大的原理，实现工件的研磨、减薄。根据磨料的表面、颗粒大小及研磨液配置、研磨设备稳定性等情况，研磨完成后，工件表面容易留下或大或小的划痕。所以，机械作用的研磨液一般用于粗磨，后续还需要精密研磨抛光。化学机械作用研磨液：化学机械作用研磨液利用了磨损中的“软磨硬”原理，即用较软的材料来进行抛光以实现高质量的抛光表面，是机械削磨和化学腐蚀的组合技术，它借助超微粒子的研磨作用和化学腐蚀作用在被研磨的介质表面形成光洁平坦表面。所以化学机械作用研磨液又称为化学机械抛光液(ChemicalMechanicalPolishing,简称CMP)。在一定压力及抛光浆料存在下，被抛光工件相对于抛光垫作相对运动，借助于纳米粒子的研磨作用与氧化剂的腐蚀作用之间的有机结合，在被研磨的工件表面形成光洁表面。化学机械抛光液（CMP）根据磨料不同的分类：二氧化硅研磨液，氧化铈研磨液，氧化铝研磨液等。金刚石研磨液根据磨料不同的分类：金刚石研磨液是由金刚石磨料与分散液组成，根据金刚石微粉的类型分为单晶金刚石研磨液、多晶金刚石研磨液和爆轰纳米金刚石研磨液三种。金刚石研磨液的应用：单晶金刚石研磨液单晶金刚石研磨液具有良好的切削力，加工成本相对较低。广泛适用于超硬材料、硬质合金等硬质材料的研磨抛光。既可以提高磨削速率，又可以将磨削过程中产生的大量热量迅速排走，从而避免工件表面被烧伤。多晶金刚石研磨液多晶金刚石研磨液利用多晶金刚石良好的韧性，在研磨抛光过程中能够保持高磨削力的同时不易产生划伤，为后续精密抛光加工提供了良好的条件。广泛用于光学晶体、陶瓷、超硬合金等各种硬质材料的研磨和抛光。纳米金刚石研磨液纳米金刚石研磨液是由爆轰金刚石微粉在水中均匀分散而成，具有良好的分散稳定性，广泛适用于超精密抛光。光学玻璃和宝石对加工的精度有着极高的要求，纳米金刚石研磨液可以在保持较高磨削速率的同时，形成高质量的加工表面。抛光液的应用：行业目前LED芯片主要采用的衬底材料是蓝宝石，在加工过程中需要对其进行减薄和抛光。蓝宝石的硬度极高，普通磨料难以对其进行加工。在用金刚石研磨液对蓝宝石衬底表面进行减薄和粗磨后，表面不可避免的有一些或大或小的划痕。CMP抛光液利用“软磨硬”的原理很好的实现了蓝宝石表面的精密抛光。随着LED行业的快速发展，聚晶金刚石研磨液及二氧化硅溶胶抛光液的需求也与日俱增。半导体行业技术还广泛的应用于集成电路(IC)和超大规模集成电路中(ULSI)对基体材料硅晶片的抛光。随着半导体工业的急速发展，对抛光技术提出了新的要求，传统的抛光技术（如：基于淀积技术的选择淀积、溅射等）虽然也可以提供“光滑”的表面，但却都是局部平面化技术，不能做到全局平面化，而化学机械抛光技术解决了这个问题，它是目前唯一的可以在整个硅圆晶片上全面平坦化的工艺技术。

玻璃清洗剂是工业清洗剂中重要的组成部分,其清洗的用途主要用于HDD用磁盘、光学镜片的研磨粉粒的清洗，液晶面板和精密机器部件清洗，及精密光学镜片清洗等精密产品。一、中性光学玻璃清洗剂的特性1、HDD用磁盘、光学镜片上的研磨粉粒有快速的冼净效果；2、塑料产品上的离型剂等顽固油迹有快速洗净效果；3、中性可稀释使用型，操作简单经济；4、水溶性溶剂，用清水可简单洗净；5、无引火点，不列入消防危险品管理范围。二、中性光学玻璃清洗剂使用方法和溶液管理1、标准使用条件洗净浓度：稀释使用（推荐浓度10~20%）洗净温度：40℃洗净方法：可用浸渍、搅拌、超声波等任一种方法均可，最好使用超声波清洗。2、溶液的管理可根据粘度测定法对液体的浓度进行管理。3、溶液的补充由于溶液被工件带入下一道工序而造成损失，所以应适当补充新溶液。4、溶液的更换洗净槽内溶液有明显混浊时，请将溶液全部更更换。（可能比添加新溶液更经济和高效）5、废液处理按工业废液处理方法处理.

平面研磨液是种具有多功能化优点的清洗剂，也是用于清洗、除油与去除氧化物的试剂。我们在平时遇到需要清洗污垢的时候，采用平面研磨液非常有效果。为了减少研磨石对工件的碰伤，对不锈钢、铜、铝合金等金属制品表面研磨有显着的效果。研磨剂环保无污染，不会对人体及环境造成危害，使用安全方便。研磨剂的功能说明：溶解速度快，工作效率高。不易腐败，稳定性好，使用周期长；高透明度，易于观察工件。优异的润滑性能，抗磨性能，提高加工精度，表面光洁度，有效地保护设备，延长设备使用寿命。属高效节能型产品。环境清洁友好，无废油产生，无油泥污染。极低的使用浓度，较高的润滑，防锈效果，综合使用成本低。润滑性能，冷却性能，防锈性能，清洗性能——四能一体。能有效的排除磨屑，铁剂，油污，砂粒等切屑；有一定的短期防锈，工序间防锈作用。散热冷却，不燃，安全可靠。